Новости Исследование тарных сосудов из с. Алид – хюр, С. Стальского района Республики Дагестан

Исследование тарных сосудов из с. Алид – хюр, С. Стальского района Республики Дагестан

18.06.2016 23:00

Исследование тарных сосудов из с.  Алид – хюр, С. Стальского района Республики Дагестан

Мирзабек Алимов

Немного предыстории:

Собственно данные сосуды мне были знакомы с середины прошлого года  (когда я посетил моего давнего знакомого Закира Ибрагимова проживающего в Касумкенте, чтобы ознакомиться с его коллекцией керамических изделий, а также им собранных за многие годы по Сулейман Стальскому району обломков керамических изделий).  С его слов мне было известна история находки. А история такова. Одной женщине, чтобы выровнять свой участок понадобилась земля, и она заказала, чтобы  ей привезли. Исполнители заказа экскаватором загрузили землю в самосвал и выгрузили у неё во дворе.  Далее находят эти сосуды, которые хранила у себя, и когда узнала, что Закир интересуется керамикой, подарила их ему. Конечно, мною вся его коллекция была сфотографирована, а кое - что попало и на видеосъемку, но мои рассуждения касательно этих сосудов были следующие.  Да, древние. Да, красивые, но, научная ценность потеряна, так – как имеются в наличии два даже беспаспортных сосуда и слова…

Через некоторое время Закир в ходе телефонного общения сообщил, что обнаружил два катакомбных захоронения, которые меня крайне заинтересовали. Потом было предложение Рабадана Гаджиевича Магомедова к.и.н. (Институт археологии ДНЦ РАН), на проведение обследования реконструируемого Ахты – Какинского канала в Ахтынском районе.   Конечно, после проведения обследования по моей инициативе мы заехали к Закиру, обследовали захоронения и прилегающие территории, где выявляется предположительно и поселение. Группа Рабадана Гаджиевича подобрала немного обломков керамических изделий с этой территории, я фотографировал. Закир, Рабадана Гаджиевича также ознакомил со своей коллекцией, и мы уехали.

Относительно недавно, захожу к Рабадану Гаджиевичу (его на месте не было), и вижу знакомые сосуды у него на полке. Спрашиваю у Дибирали Хазамова «откуда вестимо»? Дибирали пояснил, что Рабадан Гаджиевич еще тогда «глаз положил» на эти сосуды, так – как считает их типичными образцами Куро – Аракской керамики «местного розлива». Потому, после сдачи отчета по Ахты - Какинскому каналу, заехал к Закиру, одолжил сосуды  срисовать,  а так – как руки не дошли, вот и лежат. После такого пояснения, «ценность»  данных сосудов в моих глазах резко повысилась, т.к., ни разу не видел в «живом виде» ни одного экземпляра лепной чернолощеной или краснолощеной керамики относящих к Куро – Аракской культуре, а тут сразу два экземпляра…  Один из которых проходил обжиг в окислительной среде, а другой в восстановительной среде.

Короче, одолжил (забрал к себе) у Рабадана Гаджиевича сосуды Закира, исследовал по мере возможностей и вернул Рабадану Гаджиевичу, за одно, поделился с ним имеющимися у меня некоторыми программами.

Считаю, раз были изготовлены эти сосуды, значит, были и другие. Раз был гончар, значит, были печи, и гончары, материалы с известными им способами их обработки и подготовки для изготовления керамических изделий, были инструменты и приспособления.

Учитывая свойство веществ (компонентов) из которых изготовлены сосуды при определенных условиях, реагировать   (вступать во взаимодействие) с другими веществами определенным образом и эти взаимодействия далее оказываются зафиксированными навсегда в черепке керамики своеобразным «паспортом» каждого изделия.

Считаю, данная работа может явиться подспорьем,  для осмысления при реконструкции,  технологии изготовления конкретных  керамических изделий найденных в с. Алид-хюр  и аналогичных им,  встречающихся в Южном Дагестане, а также понимания уровня развития керамического производства у раннеземледельческих племен в эпоху раннего металла (VIII тыс. до н. э.).

Ниже представляю обоснования и выводы.

Ориентировочный состав глинистой массы сосудов, установленный изучением черепков сосудов, в том числе и с помощью цифрового UDB микроскопа  «Микрон-400», позволяет предположить нижеуказанный состав. При этом размерность частиц в представленных фотографиях  осуществленных с помощью микроскопа составляет:

- по шкалам, проходящим слева и вверху 5 делений = 0,75 мм;

- по шкалам, проходящим справа и снизу 5 делений = 50 Pixel.

Хорошо отмученная глина, которую высушили естественной сушкой, затем подвергли тонкому рассеву в пределах 50 и более %;

Основные наполнители:

Глинистый сланец в пределах 20% (размолотый  до размера 0,1 - 0,2 мм основная масса и более редко  встречаются отдельные частицы большего размера);

Кварцевый песок в пределах 20% (размолотый  до размера 0,1 - 0,2 мм основная масса, часто   встречаются отдельные частицы и большего размера);

Вспомогательный наполнитель:

Зола в пределах 10 %. До 8 % добавлено в сухой порошок глины в ходе добавления в глину порошков наполнителей,  и около 2 % при изготовлении жгутов из глины из которых формировалось изделие и при обработке поверхности изделия.

Ориентировочный состав древесной золы (концентрация может быть выше или ниже заявленной). СаСО3 (карбонат кальция) – 17%, СаSiO3 (силикат кальция) – 16,5%, CaSO4 (сульфат кальция) – 14%, СаСl2 (хдорид кальция) – 12%, K3PO4 (ортофосфат калия) – 13%, MgCO3 (карбонат магния) – 4%, MgSiO3 (силикат магния) – 4%, MgSO4 (сульфат магния) – 4%, NaPO4 (ортофосфат натрия) – 15%, NaCl (хлорид натрия) – 0,5%.

Обмазочный раствор – раствор из хорошо отмученной глины консистенции сметаны менее 1 %;

Некоторые общие  физико-химические процессы, происходящие при сушке и обжиге изделий, нарушения которых (указаны красным шрифтом) привели, на мой взгляд, к производственному браку:

Сушка – процесс удаления свободной (гигроскопической) влаги из изделия путем испарения.

Условия сушки.

-Какая бы техника изготовления сосудов не использовалась, всегда необходимо стремиться, чтобы толщина стенок сосуда, везде была одинаковой. Только тогда можно надеяться, что при сушке, особенно при обжиге, посуда не треснет.

Из-за  нарушения данного технологического требования при обжиге в сосудах, появились  неравномерные напряжения, приведшие к трещинам, проходящим по всей высоте сосудов  на обоих изделиях. Доказательства как говорится «налицо». На обоих сосудах, в местах прохождения трещин, недалеко от трещин наблюдаются места пережога стенок сосуда «живым» огнем с плавлениями.

Учитывая то обстоятельство, что места локального контакта языков пламени со стенками сосудов проходят в относительно верхней части тулова сосудов, можно предположить, что сосуды располагались в поде двухскатной  гончарной печи.

– Температура и влажность окружающего воздуха должны быть одинаковыми вдоль всей поверхности изделия, т.е. нежелательно высушивать керамику на солнце или сквозняке, т.к. из-за неравномерного просушивания изделие может растрескаться. Скорость сушки зависит от температуры и влажности окружающей среды, а также от формы и габаритов изделия.

Если изделие недостаточно просушено, то при обжиге оно может разорваться.

Удаление свободной (гигроскопической) влаги – 100–250ᵒ С.

- Время сушки в естественных условиях для изделий небольших и средних размеров обычно составляет  – 3 - 10 и более дней. В современности используемых  сушильных устройствах (камерах) – 6  и менее часов.

- После сушки в естественных условиях,  в изделиях сохраняется остаточная влажность  соответственная   влажности атмосферного воздуха. Что в весовом отношении составляет примерно    4 % веса изделия.   Эта гигроскопическая влага,  находящаяся в капиллярах между частицами, в закрытых капиллярах,  в гидратных оболочках глинистых материалов (механически и физически связанная вода) и в других соединениях веществ, входящих в состав глин. Свободная влага  удаляется в начальный период обжига, в интервале температур от 100  до 250ᵒ С (температура выше 100 – 110ᵒ С необходима для полного удаления влаги из закрытых пор  капилляров). Подъем температуры в начальный период  обжига надлежит вести осторожно со скоростью повышения температуры в 30–50ᵒ С / час, в случаях предварительного не использования сушильных устройств.

Если изделие недостаточно просушено, от свободной влаги, то при обжиге в ходе процесса резкого повышения температуры оно может разорваться.

Как видно на фотографиях №№1 и 2 Тарный сосуд № 1, имеет большие разрывы в горловой и верхней  части тулова сосуда (сохранилась  только небольшая горловая часть), а также оказалось вкруговую разорванной нижняя подставочная часть сосуда. Фотография № 14 – «Поры, образовавшиеся от выхода пара»,  сохранившейся горловой части сосуда, доказывает, что причиной разрывов  верхней и нижней частей сосуда является недостаточная сушка сосуда от свободной влаги перед обжигом.

Дегидратация глинистых материалов – удаление химически связанной воды и некоторые химические реакции, протекающие при обжиге.

Особенно активно процесс удаления химически связанной воды протекает в интервале температур 450–650ᵒ С, при этом протекают в том числе и следующие реакции.

(Водный силикат глинозема-каолинита) Al2О3 · 2SiO2 · 2Н2О = Al2О3 · 2SiO2 (метакаолин)+ 2Н2О.

Кроме каолинита в глинах имеются примеси в виде K2O, Na2O, CaO, MgO, TiO2 , Fe2O3 и т.д. – в целом в пределах 6%.

Удаление химически связанной, или конституционной, воды в составе основного глинообразующего минерала – каолинита – сопровождается разложением молекулы этого минерала и переходом его в метакаолинит Al2О3 · 2SiO2, имеющий скрытокристаллическое строение.  В интервале температур 550–830ᵒ С метакаолинит распадается на первичные оксиды Al2О3 · 2SiO2 = Al2О3+2SiO2, а при температуре  930 - 975ᵒ С начинает образовываться муллит  3Al2О3 · 2SiO2 = 3Al2О3 · 2SiO2.  В общем виде получаем суммарную реакцию 3(Al2О3 · 2SiO2) =  3Al2О3 · 2SiO2 + 4SiO2. Выделившийся кремнезем образует включения стекловидного типа  частично и  в виде кристобалита, содержание которых во многом определяет высокую механическую прочность, термостойкость и химическую стойкость керамических изделий. С повышением температуры процесс  кристаллизация муллита ускоряется и достигает своего максимума при 1200–1300ᵒ С.

Полиморфные превращения кварца – 575ᵒ С.

Данный процесс сопровождается увеличением объема кварца почти на 2%, однако большая пористость керамики при этой температуре не препятствует росту кварцевых зерен и в черепке не возникает значительных напряжений. При охлаждении печи при той же температуре происходит обратный процесс, сопровождаемый сокращением объема черепка  приблизительно на 5 % из-за вышеописанных реакций, протекающих при обжиге.

Выделение оксидов железа – от 500ᵒ С.

В составе керамических масс железо может находиться в основном в виде гидроксилов, а также  оксидов, карбонатов, сульфатов, сульфитов и силикатов. При температуре обжига выше 500ᵒ С соединения железа входящие с состав глины в виде примесей или частично замещающие гидроокислы алюминия в глине выделяются в виде  оксида железа Fe2O3. В окислительной среде, выделяется в свободном виде и окрашивает керамику в красный цвет, интенсивность которого зависит от содержания количества Fe2O3 в керамической массе. В зависимости от количества окиси железа в глине изделия окрашиваются в следующие цвета: содержание Fe2O3 в %, 0,8 – Белый, 1,3 – Почти белый, 2,7 – Светло – желтый, 4,2 – Желтый, 5,5 –Светло – красный, 8,6 – Красный, 10 – Темно – красный.

Красящие действие окислов железа значительно ослабляются при наличии или искусственном вводе в состав глины карбонатных примесей (в т.ч. и через ввод в состав глины золы). Так при отношении  Fe2O3 / CaO не менее 0,4 цвет черепка – Розовый, при 0,3 – Желтый, при 0,2 – Светло – желтый. Этим обстоятельством  в частности, объясняется то, что глины богатые карбонатными примесями, приобретают после обжига окраску желто – кремовых тонов.

Углекислое железо – сидерит – Fe2СO3 разлагается в интервале температур 400–500ᵒ С. Разложение сульфата железа FeSO4 происходит при температуре 560–780ᵒ С.

Декарбонизация – 500–1000ᵒ С.

Данный процесс происходит в массах, в состав которых входят карбонатные породы: мел, известняк, доломит, ракушки и т.д.: СаСО3 = СаО+СО2.  Выделяющийся СО2 не дает каких-либо дефектов на изделиях, если керамические массы в этот период еще не отфлюсовались. В противном случае на поверхности изделий могут появиться характерные вздутия – «пузыри» из-за выделяющегося углекислого газа.

Образование стеклофазы – от 750ᵒ С.

Чистые глинистые минералы при нагреве до 1000 ᵒ С  не плавятся (температура,  плавления легкоплавких глин около 1350 ᵒ С).

Ввод в состав керамических масс силикатов,  солей щелочных и щелочноземельных металлов и других веществ,    содействующих легкоплавкости  входящие в состав золы,  добавляемой  в глину:

- в ходе перемешивания глины с наполнителями;

- используемой при обработке поверхности изделия;

- при изготовлении жгутов, из которых формируют изделие;

- частички горячей  золы гончарной печи, вступающие в контакт со стенками изделий в ходе обжига.

С одной стороны:  способствует образованию стекольных смесей  с температурой плавления от 750 и вышеᵒ С в черепке и на поверхности изделия.   (Жидкая фаза образовавшейся стекольной смеси,  даже в небольшом количестве, играет очень важную роль в повышении спекания черепка, как бы «склеивая» минеральные частицы керамической массы в единое целое).

С другой стороны: входящие в состав золы растворимые соли щелочных металлов при сушке изделия  мигрируют  по капиллярам на поверхность. А при обжиге спекаются с черепком, образуя на внешней поверхности изделия белые и других оттенков остекленные налеты в виде разводов, портящие равномерный  цвет черепка в особенности, наблюдаемые на изделиях из  красно – жгущихся глин. Что и наблюдается при рассмотрении изделий под микроскопом.

Кроме того образовавшиеся закисные соединения железа в ходе восстановительного обжига, обладая большой реакционной способностью и вступая в реакцию с силикатами, также интенсивно образуют в черепке железистые силикатные расплавы (стекла), способствуя сильному уплотнению, склеиванию минеральных частиц керамической массы и водонепроницаемости черепка.

Реагируя также с оксидами входящими в состав жидкой остекленной (глазури подобной)  фазы, образовавшейся на поверхности изделия, угарный газ восстанавливает оксиды до металлов, в результате чего на поверхности изделий появляется металлический блеск.

Восстановительный обжиг – 650–690ᵒ С.

Восстановительная среда создается путем увеличения концентрации окиси углерода  в печных газах и способствует изменению цвета керамических масс и декоративных покрытий за счет склонности СО «отнять» кислород у химических элементов, входящих в состав керамических изделий. Если в топку печи будет подано избыточное количество топлива по отношению к подаваемому с воздухом кислороду, то реакция горения будет происходить не до конца и в результате неполного сгорания будет образовываться смесь углекислого газа (СО2), с  угарным  газом (СО) и оставаться не прореагировавшее с кислородом топливо (С - углерод) в виде копоти и дыма, часть которого также откладывается на поверхности изделия в порах и неровностях поверхности,  придавая ему более черный цвет.

Все же, при температурах 1100 - 1150ᵒ С отложившийся  углерод также способен участвовать в процессе восстановления оксидов железа с  поверхности изделия.    Упрощенно ряд  протекающих реакций можно показать в следующем виде  -   3С + О2 =  2СО + С.

Далее рассмотрим более подробно реакции восстановления оксидов железа твердым углеродом и его оксидом.

Реакции восстановления оксидов железа твердым углеродом можно записать следующим образом:

3Fe2O3 + C = 2Fe3O4 + CO,

6Fe2O3 + C = 4Fe3O4 + CO2,

xFe3O4 + C = 3FexO + CO,

2xFe3O4 + C = 6FexO +CO2

FexO + C = xFe + CO,

2FexO + C = 2xFe + CO2,

Fe3O4 + 4C = 3Fe + 4CO,

Fe3O4 + 2C = 3Fe + 2CO.

Однако непосредственное взаимодействие твердых оксидов железа с углеродом развивается слабо из-за ничтожно малой поверхности соприкосновения. Практически восстановление оксидов железа обеспечивает СО, образующийся при окислении углерода:

С + O2 = CO2,

C + CO2 = 2CO,

2C + O2 = 2CO. Суммарно.

Реакции, идущие с участием СО:

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2,

xFe3O4 + CO = 3FexO + CO2,

FexO + CO = xFe + CO2,

Fe3O4 + 4CO = 3Fe + 4CO2.

Угарный газ, в данных температурных условиях являясь  особо активным восстановителем по сравнению с углеродом, будет реагировать с окисью железа 3Fe2O3 + СО  =  2Fe3O4 + СО2 восстанавливая оксид железа до магнетита. При восстановлении по  вышеуказанной реакции ХFe2O3 + СО  = 3FeХO + СО2 ,образуется твердый раствор FeO Fe3 O4 (вюстит). Реакция восстановления вюстита до металлического железа возможна лишь при избыточной концентрации угарного газа.   FeXO + CO = XFe + CO2 .  Превращения в результате восстановительного обжига окиси железа даже до вюстита, придает черепку в зависимости от содержания в нем Fe2O3 и в зависимости от температурного режима обжига и количества отложившегося на стенках изделия копоти  оттенок от зеленовато-голубого до иссиня-черного цвета.

 

 

Тарный сосуд № 1 в 3D формате.



 

Тарный сосуд № 2 в 3D формате.

Ниже представляю фотографии сосудов с небольшими пояснениями.

Основные параметры тарного сосуда № 1:

 

Фактическая высота – 30 см; диаметр горловой части – 20 см; диаметр самой широкой части тулова – 27,7 см; диаметр нижней подставочной части – 9 см; толщина стенок сосуда 0,7 – 1 см; толщина поверхностной  обмазки глиной  с наружной и внутренней стороны – 0,1 см.

Фото 1. Тарный сосуд № 1, эпохи ранней бронзы (конец IV - начало III тыс. до н.э.), вид с боку. Широкогорлый крупный сосуд предназначенный, для хранения жидкостей и сыпучих продуктов, с заглаженной чистой глиной, но не лощеной поверхностью, имеющий синевато – черный металлический блеск на фоне красноватого цвета. Орнаментирован двумя рельефными торообразными валиками, расположенными с противоположных сторон. Горловина четко отделена от тулова, как видно на сохранившейся части. Тулово снабжено тремя массивными ленточными ручками расположенные симметрично по окружности тулова. Нижняя часть тулова переходит в узкое дно, переходящее в подставку для сосуда. (Судя по форме сохранившейся части горловины сосуда, можно предположить, что отсутствующая разорванная часть подставки сосуда по форме была симметричной горловине, то есть также немного расширяющейся к низу). Нижняя часть тулова четко отделено от подставки дна сосуда перегибом, переход, которого хорошо видно на следующей фотографии – Вида снизу.

Данный перегиб между туловом и подставкой сосуда, а также форма дна сосуда, имеющая изящную сложно рельефную форму,  позволяет предположить, что вначале на гончарном круге был изготовлен  сосуд с массивным дном. После того как сосуд был  орнаментирован двумя рельефными торообразныи валиками («глазами», возможно выполняющих функцию оберега) и тремя ленточными ручками, и была осуществлена сушка сосуда до кожетвердого (как выражаются гончары) состояния.  Сосуд заново был установлен на гончарный круг, но уже вверх дном,  и была осуществлена проточка донной части и обтачивание боковой поверхности специальными приспособлениями (стеком).

 

 

Фото 2. Тарный сосуд № 1 Вид снизу. На фото хорошо видны:  Три ленточные ручки расположенные приблизительно на расстоянии 120ᵒ друг от друга.  Места контакта «живого» огня с сосудом в ходе обжига, приведшим к пережогам и оплавлениям на поверхности сосуда, а также   к трещине и разрыву дна сосуда из-за неравномерного и быстрого нагрева в ходе обжига. Трещина, проходящая по тулову и подставке сосуда с наружной стороны. Перегиб между туловом и подставкой сосуда.

 

 

Фото 3. Тарный сосуд № 1  Вид сверху.  На фото хорошо видны:  Сохранившейся часть горловины. Основной состав материалов и наполнителей, из которых сформировано изделие. Тонкие слои хорошо отмученной чистой глины, которым заглажен сосуд с наружной и внутренней стороны.   Трещина, проходящая по всей высоте сосуда и завершающаяся кругом на дне сосуда. Места пережога проявившиеся и на внутренней стороне сосуда.

Полагаю, что причинами разрыва горловины, трещины проходящей по всей высоте сосуда и разрыва нижней части сосуда явилось, наличие свободной избыточной влаги на момент обжига, а также резкое и неравномерное повышение температуры отдельных частей сосуда через контакт с языками пламени в гончарной печи.

 

Ниже представляю фотографии отдельных частей тарного сосуда  № 1 осуществленных с помощью цифрового UDB микроскопа  «Микрон-400», с небольшими пояснениями по  отдельным  фотографиям:

 

 

Фото № 4. Тарный сосуд № 1. Место скола у ручки сосуда. На фотографии хорошо видны составляющие черепка сосуда, входящих в состав глины, из которого сформирован сосуд - глина + глинистый сланец + кварцевый песок + зола, видимая белым цветом, из-за входящих в состав золы солей щелочных и щелочноземельных металлов, которые в ходе обжига, соединились с силикатами и окислами металлов образовали стекловидные массы.  В левом верхнем углу виден участок покрытый копотью. В правом верхнем углу хорошо видно и устанавливается размерность (размолотость) черного глинистого сланца и кварцевого песка. В средней и нижней  части фотографии желтоватыми и буроватыми потеками видны  участки с образовавшимися стекольными смесями, склеивающими минеральные частицы керамической массы.

 

 

Фото №5. Тарный сосуд №1. Поверхностью  имеющий  синевато – черный металлический блеск,  на фоне красноватого цвета, под микроскопом выглядит следующим образом…

 

 

Фото №6.Тарный сосуд № 1. Край горла сосуда. В левом верхнем углу и нижнем правом углу видны переходы к стенкам сосуда.

 

 

Фото №7. Тарный сосуд № 1. Другой участок поверхности сосуда. На данной фотографии прекрасно устанавливается размерность входящих в состав глины наполнителей и видны желтоватыми и беловатыми потеками участки с стекольными смесями.

 

 

Фото № 8. Тарный сосуд № 1. Внутренняя сторона сосуда.

 

 

Фото № 9. Тарный сосуд № 1. Край горла сосуда.

 

 

Фото № 10. Тарный сосуд № 1. Край разорванного  донышка сосуда.

 

 

Фото № 11. Тарный сосуд № 1. Край донышка сосуда, другое место.

 

 

Фото № 12. Тарный сосуд № 1. Место скола у донышка сосуда с наружной стороны.

 

 

Фото № 13. Тарный сосуд № 1. Участок места трещины у ручки.

 

 

Фото № 14. Тарный сосуд № 1. Поры в сохранившейся части горлышка. Как видно на фотографии, вся поверхность испещрена порами разных размеров созданными выходящим паром в ходе обжига.

 

 

Основные параметры тарного сосуда № 2:

Фактическая высота – 24,8 см; диаметр горловой части – 19,5 см; диаметр самой широкой части тулова – 21,7 см; диаметр дна – 10,5 см; толщина стенок сосуда 0,7 – 1 см; толщина поверхностной  обмазки с наружной и внутренней стороны – 0,1 см.

Фото 15.  Тарный сосуд № 2, эпохи ранней бронзы (конец IV - начало III тыс. до н.э.), вид с боку.  Широкогорлый тарный сосуд , предназначенный для хранения жидкостей и сыпучих продуктов с заглаженной (но не лощенной) хорошо отмученной глиной внутренней и наружной поверхностями. Не орнаментирован. Короткая горловина четко выделена (отделена) от тулова. Тулово в верхней части снабжено двумя массивными ленточными ручками расположенными симметрично с противоположных сторон по окружности тулова. Тулово сосуда слегка расширяется  в средней части, и сужается к нижней части, завершающейся плоским дном. (Наличие плоского дна сосуда указывает, что сосуд  изготовлен на гончарном круге, и на оседлый образ жизни).  На горловине имеется несколько сколов. По всему телу сосуда с противоположных сторон  проходят две трещины, одна из которых наблюдается и на донной части сосуда.    Обжиг сосуда осуществлен в окислительной среде.

 

 

Фото № 16.  Тарный сосуд №2. Вид снизу. На донной части наблюдается одна из трещин проходящая и по дну сосуда.

 

 

Фото № 17.  Тарный сосуд №2. Вид сверху. В местах сколов хорошо видно, что сосуд сформирован  из глины, в состав которых добавлены наполнители. Обмазка  поверхности сосуда осуществлена тонким слоем  чистой и хорошо отмученной глиной.

 

 

Фото № 18. Тарный сосуд №2. Вид с другого бока. Трещина и места пережога сосуда с плавлениями на местах контакта с «живым» огнем в ходе обжига. Предполагаю, что причиной образования трещин в сосуде явились избыточная влага и неравномерный нагрев в ходе обжига.

 

 

Фото № 19. Тарный сосуд № 2. Место скола у горлышка. Как видно на фотографии, по поверхности скола проходят поры разных размеров созданными выходящим паром в ходе обжига, что потенциально и явилось причиной скола с отфлюсовавшейся поверхности сосуда.

 

 

Фото № 20. Тарный сосуд № 2. Вид части трещины с наружной стороны.

 

 

 

Фото № 21.Тарный сосуд № 2. Вид дна сосуда. На фотографии хорошо видны составляющие черепка сосуда, входящие в состав глины, из которого сформирован сосуд:  глина + глинистый сланец + кварцевый песок + зола. Видны,  желто - буроватыми и беловатыми потеками «остекленная» поверхность.

 

 

Фото № 22. Тарный сосуд № 2. Вид ручки сосуда.

 

 

Фото № 23. Тарный сосуд № 2. Вид обломка у горла.

Выводы:

Как следует  из фотографий №№ 15 – 18, обжиг тарного сосуда № 2 проходил в одну стадию – в окислительной среде.

Как вытекает из анализа  фотографий  №№1 - 3, обжиг тарного сосуда № 1 проходил в две стадии:

На первой стадии – обжиг в окислительной среде, где входящие в состав глины соли железа были преобразованы до окисла железа (поверхность изделия окрасилась в красный цвет).

На второй   завершающей стадии обжиг проходил в восстановительной среде. Наблюдается изменением цвета на синевато-черный,  и появился металлический  блеск на фоне светло красноватого цвета изделия.

Данное цветовое сочетание позволяет предположить,  что вторая стадия обжига проходила не продолжительное время, при не избыточном содержании угарного газа и, не оптимальных  температурных режимах в печи. Что указывает на не завершенность восстановительного  процесса.

Можно допустить, что гончаром  не преследовалось  такой цели как получение с  соблюдением  специальных  технологических операций  чернолощеного изделия (то есть, такой отдельной технологической операции как лощение изделий перед обжигом не проведено, и   цвет изделия не  иссиня- черный с четко проявляющимся блестящим  металлическим блеском).

Скорее всего,  обжиг проводился сухими дровами, что явилось причиной резкого повышения температуры и контакта языков пламени (а не горячих газов) с обжигаемыми изделиями на первой стадии обжига, и с целью экономии топлива и использования набранной массой печи  температуры для дальнейшего  обжига изделий  печь была герметизирована. Оставшееся часть  не выгоревшего топлива в герметичном пространстве остывающей  печи  создало восстановительную среду, что в конечном итоге привело к незавершенности восстановительного процесса и наблюдаемому цветовому сочетанию цветов на изделии – сосуде № 1.

Из чего можно заключить:

- Получение именно  данного цветового сочетания изделия не являлось целью гончара, а явилось последствием «экономии» сухих дров в ходе обжига;

- Возможно именно данная «технология» экономии топлива с герметизацией печи на завершающей стадии обжига изделий, за счет использования набранной массой печи температуры с получением эстетически и функционально более привлекательных изделий, является предшественником в развитии  получения изделий классического Куро – Аракского типа.

Наличие таких характерных именно для Куро – Аракской керамики отдельных признаков в рассматриваемых сосудах из селения Алид - хюр как:

– Установленные (характерные) формы сосудов;

-  Массивные лепные ленточные ручки специфической формы;

-  Рельефный орнамент на сосуде №1;

- Синевато – черный металлический блеск на фоне светло - красноватого цвета сосуда №1 и светло - красноватый цвет сосуда №2, подсказывает, что данная технология изготовления керамических изделий,  является локальным, адаптированным к местным сырьевым ресурсам Южного Дагестана   вариантом Куро - Аракской культуры изготовления керамических изделий, имеющие и определенные отличительные признаки.

При этом существенными отличиями считаю, следующее:

-  Рассматриваемые  сосуды не лепные, а изготовлены на гончарном круге или других приспособлениях предшественниках гончарного круга, обеспечивающих вращение формируемого изделия;

- В глину рассматриваемых сосудов дополнительно введены,  специально и особым образом подготовленные,  3 вещества наполнителя:

- Размолотый глинистый сланец. Способствует укреплению стенок сосуда, при формировании изделий с более тонкими стенками и более равномерной сушке изделия;

- Размолотый кварцевый песок, Зола. Способствует созданию дополнительной массы стекла в    черепке и на поверхности изделия в ходе обжига, тем самым улучшая прочностные и «пористностные» характеристики изделия, что в конечном итоге допускает производство «стекло-керамических» изделий по качеству и пористости превосходящих керамику Куро – Аракской культуры.

- Отсутствие операции лощения. Именно данное обстоятельство – дополнительное  «остеклевание» всей керамической массы черепка позволяет предположить причину отсутствия  операции лощения (долгой и кропотливой работы, основной целью которого является уменьшение пористости изделия) в рассматриваемых сосудах по сравнению с краснолощеной и чернолощеной керамикой Куро – Аракской культуры.

При внешних  сходствах определенных черт рассматриваемых сосудов с керамикой Куро – Аракской культуры, наблюдаются совершенно другие и более высокого уровня технологии подготовки исходного сырья, формирования и обжига изделий.

 

 

© 2010 Фонд лезгины.
За достоверность публикуемой пользователями информации администрация Фонда ответственности не несет.
При копировании материалов ссылка на lezghins.com обязательна.

Разработка сайтов в Махачкале